精密板金（９／２６）
◆　いわゆる自動車修理などで行う板金作業ではなく、機器の筐体を作る板金屋さんがある。東京近郊だと大田区辺りに個人経営の小さな板金屋さんがあって、そうしたところに仕事を依頼していたことがあった。

◆　自宅兼工場みたいな所に色々な機械が並んでいて、鉄やアルミの板を切ったり曲げたり穴を開けたりしてケースを作っていく。そこは機械加工、いわゆる旋盤やフライスを使った加工はやっていなかったが、そうした加工が必要なものが外注に出すなどしてケースを完成させてくれた。

◆　板金屋が見やすい機械図面の書き方だとか、コストを下げるための誤差の許容範囲だとか、ドリル穴にするかパンチで抜くかとか、その工場にある長穴のパンチの一覧を貰ってきたりとか、色々教えて貰った。

◆　いわゆる量産品だとプレスなどで作るわけだけれど、少量生産品は板金屋さんで作る。板のつなぎ目があってはいけないようなものは溶接で仕上げて貰い、色を指定して塗装をして貰う。今なら(金属でなくて良いのなら)3Dプリンタを使った方が現実的なコストになるのかも知れない。

◆　こうした小さな町工場的なものも徐々に消えていったのは、後継者の問題もあるし仕事が減ったこともある。少量生産だとか試作開発部分の空洞化が起きて、それが中規模量産の分野にまで広がり、そして家電メーカが日本から消えて行くみたいな流れがあるからだ。高度成長期を支えたであろうそうした町工場、板金屋さんだけではなく溶接屋さんにしても何にしても、小回りが利いて短納期で頑張ってくれた産業がなくなっていく。

◆　しかし東南アジアでは当時の日本を思わせるような中小の工場で色々なものが生産されている。いわゆる社外品の自動車部品は、これで大丈夫なのかなと思うような、いや、ダメだよねこれではみたいな製造方法で作られている。ブレーキディスクは鋳造された後に機械加工されるのだが、鋳造の元になるのはいわゆる鉄くずである。鉄と言ったってざまざまな特性を持ったものがあるわけで、それを混ぜて鋳造してしまうのだから乱暴だ。

◆　トヨタが自動車を作り始めた頃、日本の製鉄業における一般的な鉄は自動車や自動車部品の製造に向かなかったのだそうだ。そこでトヨタは材料から作る必要に迫られ、研究を重ねたという。そうして徐々に品質や耐久性が向上するわけだが、くず鉄を混ぜて使うなんてそんな昭和初期の品質レベルではないか。

◆　機械加工も手動の旋盤で削っていくので、現代の量産工程とは比較にならないほどの手間を要するし、加工精度は職人の腕次第みたいな感じだ。これが一品ものならそれで良いのだが、いわゆる社外品と呼ばれる自動車部品もこうして量産？されているのだから凄い。

◆　ベンダにしてもシャーリングにしても旋盤にしても壊れれば直して使う。シャフトが折れれば溶接するし、直せない部品は他の機械から外して代用したりする。今の日本から見れば非効率なことをしていると感じるのだが、日本でも小規模工場全盛期には同じような光景が見られたのかも知れない。

◆　今は何でも買えば手に入るし、直すよりも買った方が安いことも多い。だから工夫をして直すとかないものは作ってしまうとか、そういう考え方自体が少なくなっている。それは製品にも当てはめられて、安易な開発というと言葉が悪いのだが、ありきたりな開発が当たり前になった感じがする。